Machine à immersion ZT

Dans le domaine des machines à immersion, la série ZT offre une solution idéale, aussi bien pour les pièces en vrac que pour les pièces détachées. Le mouillage à 100 % des pièces à nettoyer rend cette technique idéale pour les pièces à géométrie complexe ou très encrassées. Le nettoyage peut s’effectuer à l’aide de solutions aqueuses, avec ou sans utilisation d’ultrasons. Pour conserver un temps de traitement faible, il est possible de placer à la suite plusieurs bacs d’immersion.

Caractéristiques

  • Nettoyage total grâce à l’immersion
  • Un réservoir par liquide utilisé
  • Alimentation automatique
  • Rotation et pivotement sur tous les axes
  • Durées des processus programmables individuellement
  • Cuves recouvertes de matériaux spéciaux pour les liquides corrosifs

Modules optionnels

  • Nettoyage à ultrasons
  • Séchage sous vide
  • Système de transport intégré
  • Système de traitement de l’eau
  • Nombre de bassins illimité grâce à la structure en cadres
  • Construction en trame – nombre illimité de bassins de plongée

Avantages

  • Grande précision de positionnement
  • Consommation d'eau plus basse
  • Encombrement réduit grâce à la construction compacte
  • Entièrement apte au fonctionnement, même lorsque certaines chambres sont désactivées
  • Faibles coûts d’entretien grâce à la fermeture rapide anti-rotation de la gaine du pulvérisateur
exemple de système
exemple de système
exemple de système

A l'aide du portique de chargement, les pièces à nettoyer sont prélevées soit comme pièce individuelle, soit comme produit en vrac (dans un réservoir/panier) du transporteur d'alimentation et sont déposées dans des bassins de plongées placés l'un derrière l'autre et comprenant les fluides nécessaires au traitement.

Les étapes de traitement possibles dans le processus par immersion sont

  • le nettoyage
  • le rinçage (à l'eau entièrement déminéralisée)
  • le traitement avec des liquides ou par ultrasons
  • la pulvérisation
  • l' ébarbage haute pression
  • la passivation
  • le séchage
  • le refroidissement

La pièce à usiner ou le porte-articles est placée manuellement ou de façon automatisée (p. ex. dans un enchaînement) en position d'enlèvement. A partir de là, un système de transport par portique se charge du chargement des réservoirs/zones individuelles et de la suite du transport entre les zones. Pour les petites installations, on peut employer comme modèle bon marché un transport manuel entre les zones.

Le nombre de réservoirs/zones en fonction du nombre de traitements. Le système de transport place la pièce à usiner/le porte-articles dans le bassin respectif. Le produit à laver peut être placé en option dans un dispositif à rotation de façon qu'un mouvement de pivotement ou de rotation soit possible pendant le processus. Dans le bassin, le fluide est mis en mouvement à l'aide de noyage par pression et de buses spéciales sous le niveau de liquide de manière que l'effet de nettoyage soit optimisé. Après la durée de traitement, le système de chargement enlève le produit à laver, le transporte à la prochaine station et l'y dépose. Dans le cas de produit à laver à écoper, les grappins du système de chargement peuvent être conçus entraînés, de façon qu'un écopage du fluide de lavage via la zone correspondante soit possible et minimise ainsi l'entraînement de fluide. Afin de ne pas resalir la pièce à usiner par des salissures flottantes au niveau du prélèvement, les bains de nettoyage sont équipés d'un noyage de surface.

Dans le cas d'une installation par immersion, on peut concevoir des zones également sous forme de station de pulvérisation ou de haute pression, de façon semblable à une installation à chambre. De plus, il est possible d'intégrer des ultrasons dans les bassins de plongée individuels.

En amont du déchargement (pouvant être réalisé à la main ou automatiquement, comme le chargement), on peut commuter un séchage ou/et un refroidissement. La sélection du processus de séchage s'oriente sur la pièce à usiner et sur l'état final requis. Tous les fluides de processus utilisés dans l'installation sont filtrés et réintroduits dans le circuit, la filtration étant adaptée aux exigences en matière de salissures résiduelles.

Récipient

Le remplissage d'eau se fait en général directement à partir du réseau d'alimentation du client et est réglé via les mesures de niveaux de remplissage. Le remplissage ensuite de l'eau et du produit nettoyant se fait automatiquement. Si plusieurs réservoirs sont utilisés, l'alimentation en eau peut se faire sur demande par des pompes en cascade. Tous les réservoirs de fluide sont réalisés en acier inoxydable et isolés thermiquement.

Système de buses

Pour alimenter les fluides de nettoyage, divers systèmes de buses sont employés en fonction des besoins. Dans le processus d'immersion, des buses spéciales sont placées au-dessous niveau de liquide ; leur but est de noyer le produit à laver avec de la pression. Si on pulvérise également dans une zone de traitement, on peut travailler avec diverses buses de pulvérisation. Le type de buse et le flux volumétrique sont calculés et conçus au moment de la construction. Afin de garantir la meilleure simplicité d'entretien et de maintenance, on emploie en règle générale des systèmes de clips à buses et les rampes équipées de buses sont dotées de raccords rapides.

Circuits fermés

Tous les fluides de l'installation filtré sont réintroduits dans le circuit après avoir été filtrés ; l'installation fonctionne donc sans eaux usées.

Enceinte

Afin de réduire les émissions sonores, l'installation complète peut être cartérisée. Pour l'accessibilité lors de travaux d'entretien et d'inspection, on intègre de grandes portes.

Bac de fond

Un bac de fond intégré sert à garantir la récupération des liquides en cas de fuite éventuelle. Dans les grandes installations, le bac est intégré au cadre porteur. Le bac de fond est fait d'acier inoxydable et est équipé d'une sonde de détection de fuite. Le volume du réceptacle correspond au moins à la capacité du plus grand bac. Ainsi, la loi sur le régime des eaux § 19 (§ 19I WHG) est respectée.

Séchage

Divers systèmes sont disponibles pour le séchage des pièces à usiner. En règle générale, on emploie des compresseurs à canal latéral ou des ventilateurs haute pression. Ceux-ci sont conçus en fonction du flux volumétrique et de la pression sont adaptés aux exigences du lieu. Un système de tuyaux à vent développé spécialement (système capillaire à chauffage de l'air) et/ou des soufflantes apportent l’air sur les pièces à usiner. Pour augmenter la température, on peut utiliser des générateurs d'air chaud. Une autre possibilité de séchage est d'employer des radiateurs à rayons infrarouges qui chauffent la pièce à usiner et font s'évaporer l'humidité résiduelle. L'emploi d'un séchage sous vide est également possible. Les composants à laver doivent cependant disposer ici d'une masse appropriée afin d'accumuler l'énergie introduite et de la libérer lors du séchage sous vide sous forme d'enthalpie d’évaporation. L’usage d’un séchage de vacuum est aussi possible. Les pieces à laver doivent avoir une certaine masse pour stocker l’energie pendant le processus de laver et pour déclencher cette energie pendant le séchage de vacuum comme vaporization enthalpie.

Entretien du bain

Vous trouverez de plus amples informations télécharger à Périphériques.

Afin d'obtenir une durée de vie la plus grande possible des fluides de lavage, les fluides sont filtrées plusieurs fois. Les impuretés grossières sont tout d'abord séparées dans une première étape au moment du retour du fluide dans le réservoir. Les autres rétentions sont séparées dans le plein courant via un filtre fin satisfaisant aux exigences. Des systèmes à double filtre sont employés ici. Ils sont commutables manuellement, si bien qu'un changement de filtre est possible pendant le fonctionnement. Cet équipement est standard dans chaque installation de nettoyage Zippel. En cas de conditions particulières, d'autres systèmes d'entretien du bain, en plein courant ou en bypass, sont possibles. En font partie par ex. le tamis, le filtre à bande passante, le transporteur de copeaux, le séparateur magnétique, centrifuge 3 phases, l'évaporateur, les osmoses, etc. Pour séparer les huiles, nous recommandons notre séparateur d'huile par gravité ECOSEP, d'une grande efficacité que nous avons développé nous-même et qui fonctionne selon le principe de la coalescence. Il sépare l'huile, la conduit dans un réservoir à part et fait retourner l'eau nettoyée dans les réservoirs. Même les traitements physiques des eaux sont possibles.

Les exigences de plus en plus strictes de la protection de l'environnement vis-à-vis des entreprises industrielles sont notre motivation, elles nous poussent à continuer les recherches sur les méthodes écologiques d'évitement de pollution de l'air et des eaux. Dans les dernières 48 années, nombreuses ont été nos innovations qui ont été couronnées par des prix et ont permis de définir de nouveaux standards de traitement de l'eau et de l'air. Ces inventions relient l'écologie et l'économie de manière exemplaire en minimisant les coûts énergétiques, de déchets et de recyclage.

Nos installations fonctionnent en général avec des systèmes à circuit fermé dans tous les secteurs conducteurs de fluides. Le circuit permet de ne pas conduire les eaux usées hors de l'installation, mais de les réintroduire filtrées et impeccablement nettoyées dans l'installation.

Afin de baisser également les coûts d'élimination de teneur en matière solide d'encrassement et de les réduire en quantité, il est possible de filtrer encore les impuretés à part et de les rejeter sous forme de concentré. Depuis des années, nous développons en coopération avec nos fournisseurs des systèmes optimisés de filtrage, d'épuration de l'air d'échappement et de traitement des eaux usées. Les systèmes en circuit fermés et isolés sont le facteur décisif du point de vue des frais d'exploitation (consommation des produits chimiques, de l'eau et de l'énergie, chauffage).

Composants écologiques

  • BioJet:
    Traitement hydrophysique de l'eau et des fluides pour empêcher et défaire les charges biologiques dans les eaux industrielles et les eaux utiles
  • AquaCorrect:
    Diminue la tension superficielle de l'eau de surface et de processus et améliore l'alimentation en oxygène
  • Séparateur d'huile par gravité EcoSep:
    Abaissement des frais et augmentation de la durée de vie par la séparation permanente de l'huile
  • Installation de traitement des eaux
  • Aspiration des vapeurs ZUT:
    Aspiration et filtrage des vapeurs d'eau. Le liquide obtenu est retourné dans l'installation
  • Centrifugeuse à trois phases
  • Technologie de filtration et de séparation:
    Un concept adapté à l'installation conformément aux strictes exigences de la protectionde l’environnement et pour un résultat de production amélioré
  • Systèmes à osmose:
    Installations compactes de déminéralisation de l'eau potable adoucie
  • Circulation fermée des liquides et de l'air d’évacuation

Caractéristiques techniques sur l'exemple de la T9 Nettoyage des culasses – Encrassement: Copeaux + huile

La T9 est composée de plusieurs bassins de plongée ordonnés l'un derrière l'autre, chambre de séchage et une chambre à vide à part pour le nettoyage et le séchage de têtes de cylindre en acier. Les pièces sont automatiquement placées dans des plates-formes tournantes via un système d’axes en portique dans les chambres individuelles. Une fois la plate-forme tournante reposée, les paniers sont mis en rotation avec les pièces. Pour détacher l'encrassement qui adhère, des plaques à ultrasons sont incorporées. Dans la zone de séchage, les têtes de cylindre sont préséchées à l'aide de soufflerie haute pression et transportées ensuite à l'aide de transport à chaîne dans la zone sous vide.

Cotes de l'installation env.
Longueur Largeur Hauteur Poids Etapes de traitement Débit
14.000 mm 4.600 mm 3.500 mm 45 t 7 24 pièces/h
Température du bain Fluide Niveau sonore
60 – 65° C alcalin < 80 db(A)
Raccords de fluides
Amenée d'eau claire Air comprimé Raccordement électrique
4 – 6 bars, R 1 “ 4 – 6 bars, R ¾ “ 3 phases, 400 V, 50 Hz

Phases de nettoyage

nettoyage par injection | nettoyage par à ultrasons | injection immergée | séchage en amont et séchage sous vide

Nettoyage
Contenance Pompe Filtre
2.000 l 50 m³/h, 8 - 10 bars 100 μm
Rinçage
Contenance Pompe
2.000 l 50 m³/h, 8 - 10 bars
Séchage sous vide
Pompe à vide renforcée  
700 m³/h 7,5 kW, 15 A